Cégünk európában elsőként, 2016 óta használja sikerrel a japán Matsuura hibrid lézerszinterező és nagysebességű maró megmunkálóközpontját, a Matsuura Lumex Avance-25-öt.
Matsuura Lumex Avance-25
A hagyományos fémmegmunkálással előállított öntőformák esetében a technológia korlátai miatt a formát temérdek apró betétből kell összeállítanunk. Ezzel szemben a LUMEX 3D fémnyomtatás esetén ez nem szükséges, hiszen a szerszámbetét méretének korlátait csupán a 3D nyomtató munkaterületének nagysága jelenti. Így az esetenként több tucatnyi betét helyett csupán 2-3 nagyobb egységből összeállítható a formabetét. A számítógépes tervezési idő a hagyományos technológiához hasonlítva átlagosan 53%-al a CAM feldolgozási idő 83%-al, a készre szerelési és beállítási idő 80%-al csökken.
A hibrid technológia számos előnnyel rendelkezik a hagyományos megmunkálásokkal szemben. Talán a legfontosabb tényező, hogy a hibrid megmunkálással nagyon jelentős, akár 50-60% átfutási idő csökkenés is elérhető bizonyos alkatrészeknél. Ez a látványos eltérés annak köszönhető, hogy a hagyományos megmunkálásokkal ellentétben a munkadarabot nem kell több forgácsoló-, hőkezelő- és szikraforgácsoló műveletben alakítani, hanem egy-egy alkatrész általában egy gépen elkészíthető.
Négy darabból álló betét
Egy darabból készült betét, kontúrkövető hűtéssel
Az elkészült alkatrész
Ugyancsak új lehetőségek nyílnak a gázelvezető csatornák kialakításában, ugyanis a porágyas technológiával lyukacsos területeket hozhatunk létre az anyagban, amelyek alkalmasak a fröccsöntéskor keletkező gázok elvezetésére. Az új módszerrel mikro-furatok, és nagy mélységű, keskeny hornyok létrehozása is megoldható.
Hagyományos hűtőkör
Kontúrkövető hűtőkör
Szintén fontos megemlíteni, hogy az additív technológiának köszönhetően bonyolult geometriájú, a jelenleg használtaknál jóval hatékonyabb hűtést biztosító hűtőcsatornák is kialakíthatók. Ez a különbség az egyenletesebb hőmérséklet-elosztásnak köszönhetően jobb minőségű alkatrészek fröccsöntését, a gyorsabb hűtés következtében pedig rövidebb fröccsöntési ciklusidőket tesz lehetővé.
Egy szinterezett alkatrész belső hűtőkörrel
Az additív technológia azonban nem csak a szerszámgyártásban jelenthet előnyt a felhasználó számára. Az új módszer segítségével a tervezőnek sokkal nagyobb szabadsága van az alkatrészek kialakításában, ugyanis eddig legyárthatatlan szabadformájú geometriák is előállíthatók a géppel. Ezen felül a szinterezés segítségével „kérges” szerkezetű alkatrészek hozhatók létre, amelyek belsejében az anyag sűrűsége kisebb, mint a nagy sűrűségű külső rétegben. Azon túl, hogy ezzel a megoldással rövidebbé válhat a ciklusidő és csökken az alkatrészek belső feszültsége, jelentős tömegcsökkenés is elérhető. Az így létrejött külső réteg maximális keménysége 35-40 HRC lehet, amely igény esetén hőkezeléssel 50-52 HRC -re növelhető.A hibrid megmunkálás második elemének, a nagy sebességű marásnak köszönhetően, megfelelő beállítás mellett ±5 μm-es pontosságú és Rz 3,5 μm-es felületi érdességű darabok is gyárthatók.
Alumínium nyomásos öntőszerszám formabetétje 3d nyomtatással készítve
Az alkalmazott por anyagok mechanikai és kémiai tulajdonságai:
